Klapan korpusini quyish klapan ishlab chiqarish jarayonining muhim qismidir va klapan quyish sifati klapan sifatini belgilaydi. Quyida klapan sanoatida keng qo'llaniladigan bir nechta quyish jarayoni usullari keltirilgan:
Qum quyish:
Vana sanoatida keng qo'llaniladigan qum quyish turli bog'lovchilarga ko'ra yashil qum, quruq qum, suv shishasi qumi va furan qatroni o'z-o'zidan qattiqlashuvchi qumga bo'linishi mumkin.
(1) Yashil qum - bu bentonitni bog'lovchi sifatida ishlatadigan qoliplash jarayoni.
Uning xususiyatlari quyidagilar:Tayyor qum qolipini quritish yoki qattiqlashtirish shart emas, qum qolipi ma'lum bir namlik kuchiga ega va qum yadrosi va qolip qobig'i yaxshi hosilga ega, bu esa quymalarni tozalash va silkitishni osonlashtiradi. Qoliplash ishlab chiqarish samaradorligi yuqori, ishlab chiqarish sikli qisqa, material narxi past va yig'ish liniyasi ishlab chiqarishni tashkil qilish qulay.
Uning kamchiliklari:quymalar teshiklar, qum qo'shilishlari va qum yopishishi kabi nuqsonlarga moyil bo'ladi va quymalarning sifati, ayniqsa ichki sifati, ideal emas.
Po'lat quyish uchun yashil qumning nisbati va ishlash jadvali:
(2) Quruq qum - bu bog'lovchi sifatida loydan foydalanadigan qoliplash jarayoni. Bir oz bentonit qo'shish uning nam mustahkamligini oshirishi mumkin.
Uning xususiyatlari quyidagilar:qum qolipini quritish kerak, yaxshi havo o'tkazuvchanligiga ega, qumni yuvish, qum yopishishi va teshiklar kabi nuqsonlarga moyil emas va quyma sifati yaxshi.
Uning kamchiliklari:bu qum quritish uskunasini talab qiladi va ishlab chiqarish aylanishi uzoq.
(3) Suv oynasi qumi - bu suv oynasini bog'lovchi sifatida ishlatadigan modellashtirish jarayoni. Uning xususiyatlari quyidagilar: suv oynasi CO2 ta'sirida avtomatik ravishda qattiqlashish funktsiyasiga ega va modellashtirish va yadro tayyorlash uchun gaz bilan qattiqlashish usulining turli afzalliklariga ega bo'lishi mumkin, ammo qolip qobig'ining yomon siqilishi, quymalarni qum bilan tozalashdagi qiyinchilik va eski qumning past regeneratsiya va qayta ishlash darajasi kabi kamchiliklar mavjud.
Suv stakanli CO2 qattiqlashtiruvchi qumning nisbati va ishlash jadvali:
(4) Furan qatronini o'z-o'zidan qattiqlashuvchi qumni quyish - bu furan qatronini bog'lovchi sifatida ishlatib, quyish jarayoni. Qoliplash qumi xona haroratida qattiqlashtiruvchi vosita ta'sirida bog'lovchining kimyoviy reaksiyasi tufayli qattiqlashadi. Uning xususiyati shundaki, qum qolipini quritish shart emas, bu ishlab chiqarish siklini qisqartiradi va energiyani tejaydi. Qatronli quyma qumini siqish oson va yaxshi parchalanish xususiyatlariga ega. Quymalarning qoliplash qumini tozalash oson. Quymalar yuqori o'lchamli aniqlikka va yaxshi sirt qoplamasiga ega, bu esa quyma sifatini sezilarli darajada yaxshilaydi. Uning kamchiliklari: xom qum uchun yuqori sifat talablari, ishlab chiqarish joyida ozgina o'tkir hid va qatronning yuqori narxi.
Furan qatroni pishirilmaydigan qum aralashmasining nisbati va aralashtirish jarayoni:
Furan qatronining o'z-o'zidan qattiqlashuvchi qumini aralashtirish jarayoni: Qatronning o'z-o'zidan qattiqlashuvchi qumini tayyorlash uchun uzluksiz qum aralashtirgichidan foydalanish yaxshidir. Xom qum, qatron, qattiqlashtiruvchi vosita va boshqalar ketma-ket qo'shiladi va tezda aralashtiriladi. Uni istalgan vaqtda aralashtirish va ishlatish mumkin.
Qatron qumini aralashtirishda turli xil xom ashyolarni qo'shish tartibi quyidagicha:
Xom qum + qotiruvchi vosita (p-toluenesulfon kislotasining suvli eritmasi) – (120 ~ 180S) – qatron + silan – (60 ~ 90S) – qum ishlab chiqarish
(5) Odatda qum quyish ishlab chiqarish jarayoni:
Aniq quyish:
So'nggi yillarda klapan ishlab chiqaruvchilari quyma buyumlarning tashqi ko'rinishi sifati va o'lchov aniqligiga tobora ko'proq e'tibor qaratmoqdalar. Yaxshi ko'rinish bozorning asosiy talabi bo'lgani uchun, u shuningdek, ishlov berishning birinchi bosqichi uchun joylashuv mezoni hisoblanadi.
Vana sanoatida keng tarqalgan aniq quyish usuli investitsiya quyish bo'lib, u qisqacha quyidagicha taqdim etiladi:
(1) Eritma quyishning ikkita jarayon usuli:
①Past haroratli mum asosidagi qolip materialidan (stearin kislotasi + kerosin), past bosimli mum in'ektsiyasidan, suvli shisha qobig'idan, issiq suvda dewaxingdan, atmosferada eritish va quyish jarayonidan foydalanib, asosan umumiy sifat talablariga ega uglerodli po'lat va past qotishmali po'lat quyish uchun ishlatiladi. Quymalarning o'lchov aniqligi CT7 ~ 9 milliy standartiga yetishi mumkin.
② O'rta haroratli qatron asosidagi qolip materiali, yuqori bosimli mum in'ektsiyasi, silika eritmasi qolip qobig'i, bug' bilan dewaxing, tez atmosfera yoki vakuum eritish jarayonidan foydalangan holda, quymalarning o'lchov aniqligi CT4-6 aniqlikdagi quymalarga yetishi mumkin.
(2) Investitsiyalarni quyishning odatiy jarayoni:
(3) Investitsiyalarni jalb qilishning xususiyatlari:
①Kasting yuqori o'lchamli aniqlikka, silliq yuzaga va yaxshi ko'rinish sifatiga ega.
② Boshqa jarayonlar bilan ishlov berish qiyin bo'lgan murakkab tuzilmalar va shakllarga ega qismlarni quyish mumkin.
③ Quyma materiallari cheklanmagan, turli xil qotishma materiallari, masalan: uglerod po'lati, zanglamaydigan po'lat, qotishma po'lat, alyuminiy qotishmasi, yuqori haroratli qotishma va qimmatbaho metallar, ayniqsa, zarb qilish, payvandlash va kesish qiyin bo'lgan qotishma materiallar.
④ Yaxshi ishlab chiqarish moslashuvchanligi va kuchli moslashuvchanligi. U ko'p miqdorda ishlab chiqarilishi mumkin va shuningdek, bitta bo'lak yoki kichik partiyalar ishlab chiqarish uchun ham mos keladi.
1 Investitsiya quyishning ma'lum cheklovlari ham mavjud, masalan: noqulay jarayon oqimi va uzoq ishlab chiqarish sikli. Qo'llanilishi mumkin bo'lgan cheklangan quyish texnikasi tufayli, bosim o'tkazadigan yupqa qobiqli klapanli quymalarni quyishda uning bosim o'tkazuvchanligi juda yuqori bo'lmasligi mumkin.
Kasting nuqsonlarini tahlil qilish
Har qanday quyma ichki nuqsonlarga ega bo'ladi, bu nuqsonlarning mavjudligi quyma ichki sifatiga katta yashirin xavf tug'diradi va ishlab chiqarish jarayonida bu nuqsonlarni bartaraf etish uchun payvandlash ta'mirlash ham ishlab chiqarish jarayoniga katta yuk keltiradi. Xususan, klapanlar bosim va haroratga bardosh beradigan yupqa qobiqli quymalar bo'lib, ularning ichki tuzilmalarining ixchamligi juda muhimdir. Shuning uchun quymalarning ichki nuqsonlari quyma sifatiga ta'sir qiluvchi hal qiluvchi omilga aylanadi.
Vana quymalarining ichki nuqsonlari asosan g'ovaklar, shlak qo'shimchalari, qisqarish g'ovakligi va yoriqlarni o'z ichiga oladi.
(1) Teshiklar:G'ovaklar gaz ta'sirida hosil bo'ladi, g'ovaklarning yuzasi silliq bo'ladi va ular quyma yuzasi ichida yoki yaqinida hosil bo'ladi va ularning shakllari asosan yumaloq yoki cho'zinchoq bo'ladi.
G'ovaklarni hosil qiluvchi asosiy gaz manbalari quyidagilardir:
1 Metallda erigan azot va vodorod quyma qattiqlashganda metallda bo'ladi va metall yaltiroq yopiq dumaloq yoki oval ichki devorlarni hosil qiladi.
②Qolib qo'yish materialidagi namlik yoki uchuvchan moddalar qizdirish natijasida gazga aylanadi va to'q jigarrang ichki devorlarga ega bo'lgan teshiklarni hosil qiladi.
③ Metallni quyish jarayonida, beqaror oqim tufayli havo teshiklarni hosil qilish uchun ishtirok etadi.
Stomatal nuqsonning oldini olish usuli:
1. Eritmada zanglagan metall xom ashyosidan iloji boricha kamroq foydalanish yoki foydalanmaslik kerak, asboblar va cho'michlar esa pishirilishi va quritilishi kerak.
② Eritilgan po'latni quyish yuqori haroratda va past haroratda amalga oshirilishi kerak va gazning suzishini osonlashtirish uchun eritilgan po'latni to'g'ri tinchlantirish kerak.
③ Quyma ko'targichning texnologik dizayni gazning tiqilib qolishining oldini olish uchun eritilgan po'latning bosim boshini oshirishi va oqilona chiqindi chiqarish uchun sun'iy gaz yo'lini yaratishi kerak.
④Qolib qo'yish materiallari suv miqdori va gaz hajmini nazorat qilishi, havo o'tkazuvchanligini oshirishi va qum qolipi va qum yadrosi iloji boricha pishirilishi va quritilishi kerak.
(2) Qisqaruvchi bo'shliq (bo'shashgan):Bu quyma ichida (ayniqsa, issiq nuqtada) paydo bo'ladigan, qo'pol ichki yuzasi va quyuqroq rangga ega bo'lgan izchil yoki nomuvofiq dumaloq yoki tartibsiz bo'shliq (bo'shliq). Gidravlik sinov paytida oqish ehtimoli yuqori bo'lgan, asosan dendritlar shaklida bo'lgan qo'pol kristall donalari bir yoki bir nechta joyda to'plangan.
Bo'shliqning qisqarishi (bo'shashishi) sababi:Metall suyuq holatdan qattiq holatga o'tganda hajm qisqarishi sodir bo'ladi. Agar bu vaqtda eritilgan po'lat yetarli miqdorda to'ldirilmasa, qisqarish bo'shlig'i muqarrar ravishda yuzaga keladi. Po'lat quyishning qisqarish bo'shlig'i asosan ketma-ket qattiqlashish jarayonini noto'g'ri boshqarish natijasida yuzaga keladi. Buning sabablari noto'g'ri ko'targich sozlamalari, eritilgan po'latning juda yuqori quyish harorati va metallning katta qisqarishi bo'lishi mumkin.
Bo'shliqlarning qisqarishini (bo'shashishini) oldini olish usullari:① Eritilgan po'latning ketma-ket qattiqlashishiga erishish uchun quyma quyish tizimini ilmiy jihatdan loyihalash va avval qattiqlashadigan qismlar eritilgan po'lat bilan to'ldirilishi kerak. ② Ketma-ket qattiqlashishni ta'minlash uchun ko'targich, subsidiya, ichki va tashqi sovuq temirni to'g'ri va oqilona o'rnatish. ③ Eritilgan po'lat quyilganda, ko'targichdan yuqoridan quyish eritilgan po'lat va oziqlantirish haroratini ta'minlash va qisqarish bo'shliqlarining paydo bo'lishini kamaytirish uchun foydalidir. ④ Quyish tezligi nuqtai nazaridan, past tezlikda quyish yuqori tezlikda quyishga qaraganda ketma-ket qattiqlashishga ko'proq yordam beradi. ⑸Quyish harorati juda yuqori bo'lmasligi kerak. Eritilgan po'lat yuqori haroratda pechdan olinadi va tinchlantirilgandan so'ng quyiladi, bu qisqarish bo'shliqlarini kamaytirish uchun foydalidir.
(3) Qum qo'shimchalari (shlak):Qum qo'shimchalari (shlaklar), odatda pufakchalar deb nomlanuvchi, quyma ichida paydo bo'ladigan uzluksiz dumaloq yoki tartibsiz teshiklardir. Teshiklar tartibsiz o'lchamdagi qolip qumi yoki po'lat shlak bilan aralashtiriladi va ularda agregatlanadi. Bir yoki bir nechta joylar, ko'pincha yuqori qismida ko'proq.
Qum (shlak) qo'shilishining sabablari:Shlak qo'shilishi eritish yoki quyish jarayonida eritilgan po'lat bilan birga quymaga alohida po'lat shlakning kirishi natijasida yuzaga keladi. Qum qo'shilishi qoliplash paytida qolip bo'shlig'ining yetarlicha zich emasligi natijasida yuzaga keladi. Eritilgan po'lat qolip bo'shlig'iga quyilganda, qolip qumi eritilgan po'lat tomonidan yuvilib, quyma ichiga kiradi. Bundan tashqari, qirqish va qutini yopish paytida noto'g'ri ishlash va qumning tashqariga tushishi ham qum qo'shilishining sabablari hisoblanadi.
Qum qo'shilishlarining (shlaklarning) oldini olish usullari:① Eritilgan po'lat eritilganda, chiqindi va shlakni iloji boricha yaxshilab chiqarib tashlash kerak. ② Eritilgan po'lat quyish xaltasini ag'darmaslikka harakat qiling, balki eritilgan po'lat ustidagi shlakning eritilgan po'lat bilan birga quyish bo'shlig'iga kirishiga yo'l qo'ymaslik uchun choynak xaltasi yoki pastki quyish xaltasidan foydalaning. ③ Eritilgan po'latni quyishda, shlakning eritilgan po'lat bilan birga qolip bo'shlig'iga kirishiga yo'l qo'ymaslik choralarini ko'rish kerak. ④ Qum qo'shilish ehtimolini kamaytirish uchun, modellashtirish paytida qum qolipining zichligiga ishonch hosil qiling, qirqish paytida qumni yo'qotmaslikka ehtiyot bo'ling va qutini yopishdan oldin qolip bo'shlig'ini tozalang.
(4) Yoriqlar:Quymalardagi yoriqlarning aksariyati issiq yoriqlar bo'lib, tartibsiz shaklga ega, teshuvchi yoki teshuvchi emas, uzluksiz yoki vaqti-vaqti bilan o'tadi va yoriqlardagi metall qorong'i yoki sirt oksidlanishiga ega.
yoriqlar paydo bo'lishining sabablari, ya'ni yuqori haroratli stress va suyuq plyonka deformatsiyasi.
Yuqori haroratli kuchlanish - bu eritilgan po'latning yuqori haroratlarda qisqarishi va deformatsiyasi natijasida hosil bo'lgan kuchlanish. Ushbu haroratda kuchlanish metallning mustahkamligi yoki plastik deformatsiya chegarasidan oshib ketganda, yoriqlar paydo bo'ladi. Suyuq plyonka deformatsiyasi - bu eritilgan po'latning qattiqlashishi va kristallanishi jarayonida kristall donalari orasida suyuq plyonka hosil bo'lishi. Qattiqlashuv va kristallanish jarayonining rivojlanishi bilan suyuq plyonka deformatsiyalanadi. Deformatsiya miqdori va deformatsiya tezligi ma'lum bir chegaradan oshib ketganda, yoriqlar hosil bo'ladi. Termal yoriqlarning harorat diapazoni taxminan 1200 ~ 1450 ℃.
Yoriqlarga ta'sir qiluvchi omillar:
1 Po'latdagi S va P elementlari yoriqlar uchun zararli omillar bo'lib, ularning temir bilan evtektikasi yuqori haroratlarda quyma po'latning mustahkamligi va plastisiyasini pasaytiradi, natijada yoriqlar paydo bo'ladi.
2 Po'latdagi shlaklarning qo'shilishi va ajratilishi stress konsentratsiyasini oshiradi va shu bilan issiq yorilish tendentsiyasini oshiradi.
③ Po'lat turining chiziqli qisqarish koeffitsienti qanchalik katta bo'lsa, issiq yorilish tendentsiyasi shunchalik yuqori bo'ladi.
④ Po'lat turining issiqlik o'tkazuvchanligi qanchalik yuqori bo'lsa, sirt tarangligi shunchalik yuqori bo'ladi, yuqori haroratli mexanik xususiyatlar shunchalik yaxshi bo'ladi va issiq yorilish tendentsiyasi shunchalik kichik bo'ladi.
⑤ Quyma buyumlarning strukturaviy dizayni ishlab chiqarishda yomon, masalan, juda kichik yumaloq burchaklar, katta devor qalinligi nomutanosibligi va kuchli stress konsentratsiyasi, bu esa yoriqlarga olib keladi.
⑥Qum qolipining ixchamligi juda yuqori va yadroning past hosildorligi quyma materialining qisqarishiga to'sqinlik qiladi va yoriqlar paydo bo'lish tendentsiyasini oshiradi.
⑦Boshqa omillar, masalan, ko'targichning noto'g'ri joylashishi, quyma materialining juda tez sovishi, ko'targichni kesish va issiqlik bilan ishlov berish natijasida yuzaga keladigan ortiqcha stress va boshqalar ham yoriqlar paydo bo'lishiga ta'sir qiladi.
Yuqoridagi yoriqlarning sabablari va ta'sir qiluvchi omillariga ko'ra, yoriq nuqsonlarining paydo bo'lishini kamaytirish va oldini olish uchun tegishli choralar ko'rilishi mumkin.
Yuqorida keltirilgan quyma nuqsonlarining sabablarini tahlil qilish, mavjud muammolarni aniqlash va tegishli takomillashtirish choralarini ko'rish asosida biz quyma nuqsonlariga yechim topishimiz mumkin, bu esa quyma sifatini yaxshilashga yordam beradi.
Nashr vaqti: 2023-yil 31-avgust